企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費(fèi)。伴隨企業(yè)運(yùn)營(yíng)中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺(jué)或不被重視的浪費(fèi)，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。從渾沌走向成熟的中國(guó)市場(chǎng)，價(jià)格戰(zhàn)此起彼伏，從產(chǎn)品上市到退出市場(chǎng)，其周期之短、降價(jià)之快已今非昔比，成本能力成為企業(yè) 的基礎(chǔ)競(jìng)爭(zhēng)能力。1960年***始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過(guò)實(shí)施TPM和JIT生產(chǎn)模式，以低成本、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢(shì)迅速占領(lǐng)美國(guó) 汽車市場(chǎng)，引發(fā)了美日之間長(zhǎng)達(dá)十年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。TPM——因其經(jīng)營(yíng)效率極限化被廣范應(yīng)用，并對(duì)人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長(zhǎng)遠(yuǎn)影響。獲得歷史性機(jī)遇的中國(guó)制造業(yè)如何實(shí)現(xiàn)由粗放管理向精細(xì)管理的飛躍？當(dāng)我們還在為混亂的現(xiàn)場(chǎng)、殘缺的數(shù)據(jù)和蝸牛級(jí)的速度而痛苦萬(wàn)分的時(shí)候， 豐田的歷程給了我們太多的“東方思考”。
培訓(xùn)目的：
革新觀念，學(xué)習(xí)制造管理干部必備的全局觀和前瞻性思；
培養(yǎng)***意識(shí)和問(wèn)題眼光，提高學(xué)員預(yù)見性地發(fā)現(xiàn)問(wèn)題的能力；
掌握 一線設(shè)備管理中的故障成因分析及其預(yù)見性消除方法；
掌握***提升生產(chǎn)效率的四大技術(shù)及其運(yùn)用要點(diǎn)；
熟練運(yùn)用現(xiàn)場(chǎng)改善工具***率地解 決問(wèn)題；
掌握現(xiàn)場(chǎng)干部必備的十個(gè)基礎(chǔ)工作方法；
加強(qiáng)部門經(jīng)營(yíng)和資源利用觀念，提高跨部門的TPM推進(jìn)能力
培訓(xùn)對(duì)象：制造企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理人員，以40人左右為宜
互動(dòng)形式：案例研討、角色扮演、全員分享、專題討論、表格設(shè)計(jì)、習(xí)題計(jì)算、個(gè)別交流
課程內(nèi)容：
***章 TPM概論
 1、TPM的定義2、日美競(jìng)爭(zhēng)中的TPM發(fā)展史3、事后維護(hù)預(yù)防維護(hù)改良維護(hù)維護(hù)預(yù)防TPM4、TPM活動(dòng)的***目的和現(xiàn)實(shí)意義5、全員參與 、人機(jī)互動(dòng)是TPM的至高境界6、TPM的活動(dòng)內(nèi)容7、TPM的歌劇院模式8、TPM的活動(dòng)體系9、推進(jìn)TPM活動(dòng)的十二個(gè)步驟10TPM推進(jìn)***
 第二章 設(shè)備管理基礎(chǔ)
1、JIT模式下設(shè)備管理的新趨勢(shì)2、設(shè)備的有效運(yùn)轉(zhuǎn)率及其三個(gè)構(gòu)成3、影響設(shè)備有效運(yùn)轉(zhuǎn)率的六大損失4、兩種故障類型及其成因分析5、設(shè) 備管理的六大誤區(qū)6、慢性損失與突發(fā)損失7、慢性損失成因分析及減少三步驟 8、用心發(fā)現(xiàn)潛在缺陷9、潛在缺陷表面化10、挑戰(zhàn)零故障的五大對(duì)策11、空轉(zhuǎn)的成因分析及其對(duì)策
第三章 設(shè)備綜合效率（OEE）
1、設(shè)備綜合效率的基本定義2、設(shè)備綜合效率的構(gòu)成 3、設(shè)備綜合效率的計(jì)算4、設(shè)備綜合效率的實(shí)質(zhì) 5、利用設(shè)備綜合效率進(jìn)行損失分析6、由OEE擴(kuò)展到TEEP（設(shè)備完全有效生產(chǎn)率）7、靈活構(gòu)造TEEP關(guān)系圖8、引入TEEP條件下OEE公式修正
第四章 生產(chǎn)效率改善
1、生產(chǎn)能力分析2、提高生產(chǎn)效率的四種技術(shù)3、IE之動(dòng)作分解與標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)4、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則與三角形原理5、IE之線平衡分析6、瓶頸改善 的兩大類十種方法7、切換效率計(jì)算8、切換的四種形態(tài)及快速切換四階段9、切換改善的著眼點(diǎn)10、快速切換的四個(gè)步驟七大方法
第五章 自主維護(hù)活動(dòng)
1、維護(hù)活動(dòng)的三大類別2、推進(jìn)自主維護(hù)活動(dòng)是擺脫“救火”局面的關(guān)鍵3、推進(jìn)自主維護(hù)活動(dòng)的七個(gè)階段4、初期清掃5、發(fā)生源和困難部位 對(duì)策6、制作自主維護(hù)的臨時(shí)基準(zhǔn)7、總點(diǎn)檢和目視管理8、實(shí)施自主點(diǎn)檢9、自主維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)化10、自主管理11、自主維護(hù)活動(dòng)中的多維能力提 升12、設(shè)備的三級(jí)維護(hù)體系13、設(shè)備管理中的分工與配合14、實(shí)現(xiàn)設(shè)備化管理的四個(gè)階段
第六章 計(jì)劃維護(hù)
1、多種維護(hù)方式及其意義2、計(jì)劃維護(hù)的內(nèi)容及其目的3、計(jì)劃維護(hù)的活動(dòng)領(lǐng)域及其方式4、計(jì)劃維護(hù)的推進(jìn)目標(biāo)和展開方向5、維護(hù)目標(biāo)及效 果測(cè)定6、合理編制計(jì)劃維護(hù)的推進(jìn)計(jì)劃7、構(gòu)筑計(jì)劃維護(hù)體制8、計(jì)劃維護(hù)體系流程全貌9、計(jì)劃維護(hù)體制的PDCA循環(huán)10、不同設(shè)備故障階段 的計(jì)劃維護(hù)步驟
第七章 個(gè)別改善
1、故障發(fā)生因果圖2、故障原因的分類及對(duì)策3、***率的故障處理流程4、故障零化活動(dòng)5、無(wú)故障對(duì)策6、故障對(duì)策的具體推進(jìn)方法7、無(wú)故 障原則8、向故障學(xué)習(xí)8、故障解析七步法9、防止故障***
第八章 案例分享
1、日本企業(yè)生產(chǎn)效率管理體系案例2、日本企業(yè)的設(shè)備效率改善案例3、日本企業(yè)的綜合生產(chǎn)效率提升案例 4、國(guó)內(nèi)企業(yè)的TPM實(shí)踐
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