內(nèi)撐夾具——磨齒工裝夾具——***夾具機(jī)械設(shè)備（廣州）有限公司的技術(shù)團(tuán)隊(duì)，有多年的齒輪行業(yè)和夾具行業(yè)的設(shè)計(jì)、制造、生產(chǎn)，及安裝調(diào)試經(jīng)驗(yàn)。

目前，尚未查到對(duì)鋼制齒輪硫氮共滲后摩擦磨損性能評(píng)估的研究。因此，本文作者采用不同表面處理技術(shù)制備各種鋼制齒輪，包括未處理、氮化處理、滲碳淬火、高頻淬火、硫氮共滲和氮化+硫氮共滲，并對(duì)無潤(rùn)滑條件下各種齒輪的磨損性能進(jìn)行評(píng)價(jià)。結(jié)果表明：硫化氮化處理對(duì)減少齒輪的磨損是有效的。

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切屑法向厚度數(shù)值計(jì)算方法：車齒切削過程生成的切屑法向厚度沿車齒刀具切削刃空間軌跡掃掠面 Gi ( u，φc) 上一點(diǎn)的法向計(jì)算。切削刃空間軌跡曲面 Gi ( u，青島內(nèi)撐夾具，φc) 的法向量為:　　式中：ni 為第 i 次切削形成空間軌跡曲面的法向量；ni x、ni y、ni z 為其坐標(biāo)分量，其參數(shù)均為( u，φc ) ，i、j、k 分 別為 X、Y、Z 方向上的單位矢量。

　　圖 3 所示為基于微分幾何原理的切屑網(wǎng)格圖。由于切削刃空間軌跡曲面 Gi ( u，φc) 的參數(shù) u 與 φc 在其定義域內(nèi)連續(xù)取值，因此基于微分幾何原理，將曲面參數(shù) u 與 φc 在其取值范圍內(nèi)離散形成 m×l 網(wǎng)格，并分別用上標(biāo) m、l 對(duì)網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)進(jìn)行編號(hào)。若切削刃空間軌跡曲面 Gi ( u，內(nèi)撐夾具生產(chǎn)廠家，φc) 在離散網(wǎng)格上由參數(shù)( um，φl c) 確定 的位置切除工件材料，內(nèi)撐夾具加工廠家，則該位置沿法向 ni ( um，內(nèi)撐夾具廠家，φl c ) 的切屑厚度為 hi ( um，φl c) 。

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為進(jìn)一步提高碳鋼制齒輪的摩擦學(xué)性能，采用硫氮共滲處理技術(shù)對(duì)常用45鋼齒輪進(jìn)行處理，研究它在干摩擦條件下的摩擦磨損性能。在室溫下，不使用任何液體潤(rùn)滑劑進(jìn)行齒輪的磨損試驗(yàn)，并對(duì)相同參數(shù)的45碳鋼齒輪進(jìn)行氮化、滲碳淬火、高頻淬火和硫氮共滲+氮化的復(fù)合等不同表面處理。采用齒輪檢測(cè)儀測(cè)量6種齒輪試驗(yàn)后軸間距離，并將其變化作為磨損量。采用摩擦磨損試驗(yàn)機(jī)測(cè)量各種表面處理的摩擦因數(shù)，并觀察試驗(yàn)4h后的6種齒輪的齒面狀態(tài)。結(jié)果表明：相比其他表面處理技術(shù)，經(jīng)硫氮共滲處理的齒輪磨損量明顯較小，而表面硬度與其他處理相當(dāng)或較低;硫氮共滲+氮化復(fù)合表面處理的磨損量;硫氮共滲形成的硫化物層厚度約為1μm，遠(yuǎn)低于試驗(yàn)4h后的磨損量，但是硫化物層磨損后潤(rùn)滑作用仍然存在。因此，硫氮共滲+氮化復(fù)合表面處理可有效改善碳鋼齒輪在常溫空氣中的固體潤(rùn)滑性能。

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