快走絲線切割機床的加工工藝特點

為了更好地發(fā)揮線切割機床的使用效能，請操作者在使用本機床時注意以下幾點：

1、根據圖紙尺寸及工件的實際情況計算度座標點編制程序，但要考慮工件的裝夾方法和電極絲直徑，并選擇合理的切入部位。

2、按編制的程序，用穿孔機打空紙帶，并***好的穿孔紙帶進行校對，形狀復雜的工件***好操作控制機使機床空走一次，或切割薄片試件逐道校對所編制的程序。

3、裝夾工件時注意位置，工作臺移動范圍，使加工型腔與圖紙要求相符。對于加工余量較小或有特殊要求的工件，必須***調整工件與工作臺縱橫移動方向的平行度，避免余量不夠而報廢工件，并記下工作臺起始縱橫向座標值。

4、加工凹橫，卸料板、固定板及某些特殊型腔時，均需先把電極絲穿入工件的預鉆孔中。

5、必須熟悉線切割加工工藝中一些特殊性，發(fā)揮機床使用的經濟效益，影響電火花切割加工精度的主要因素和提高加工精度的具體措施。在線切割加工中，除機床的運動精度直接影響加工精度外，電極絲與工件之間的火花間隙的變化和工件的變形對加工精度亦有不可忽視的影響。

6、機床精度

   機床精度在出廠前已***按有關標準調試合格，但在加工精度工件之間，操作者仍須對機床進行必要的精度檢查和調整。

  （1）檢查導輪：加工前應仔細檢查導輪的V形槽內的電蝕物。

  （2）檢查工件臺縱橫向絲杠副傳動間隙、由于頻繁往復運動會使精度發(fā)生變化，因此在加工精密工件前， 要認真檢查和調整符合相應標準后，再開始加工。

  （3）電極絲與工件間的火花間隙和大小與材料、切割速度、冷卻液成份等諸因素的密切關系。

 ● 火花間隙的變化，與工件材料、熱處理、切割厚度的不同而變化。即是由于材料的化學、物理、機械性能的不同以及切割時排屑、消電離能力的不同而影響。

●火花間隙的大小與切割速度的關系。

在有效的加工范圍內，切割速度快，火花間隙小，切割速度慢，火花間隙大，但切割速度***能超腐蝕速度，否則就產生短路。在切割過程中保持一定的加工電流，那么工件與電極絲之間的電壓也就一定，則火花間隙大小一定，因此，要想提高加工精度，在切割過程中盡量做到變頻均勻，加工電流也基本穩(wěn)定，切割速度也就能保持勻速。

●火花間隙大小與冷卻液的關系

冷卻液成份不同，其電阻率不同，排屑和消電離能力不同而影響火花間隙大小。因此，在加工高精度是工件時，一定要實測火花間隙而進行編程或選定間隙補償量。

7、減少工件材料變形的后措施。

（1）合理的工藝路線。

以線切割加工為主要工序時，鋼件的加工路線：下料、鍛造、退火、機械精加工、淬火與回火、磨加工、線切割加工、鉗式整修。

（2）工件材料的選擇，

工件的材料應選擇變形量小，淬透性好，屈服極限高的材料，如用作凹凸模具的材料應盡量選用Cr-WMn、Cr12Mo、GCr15等合金工具鋼。

（3）提高鍛造毛坯的質量。

鍛造毛坯時嚴格按規(guī)范進行，掌握好始鍛、終鍛溫度，特別是高合金工具鋼還應該注意碳化物的偏析程度，鍛造后需要進行球化退火，以細化晶粒，盡可能降低熱處理的殘余應力。

（4）注意熱處理的質量

熱處理淬、回火時應合理選擇工藝參數，嚴格控制規(guī)范，操作要正確，淬火加熱溫度盡可能采用下限，冷卻要均勻，回火要及時，回火溫度盡可能采用上限，時間要充分，盡量消除熱處理后產生的殘余應力。

（5）合理的工藝措施

1、正確安排冷熱工序排序，以消除機械加工產生的應力。

2、從坯料割凸模時，不能從外部割進去，要在離凸模輪廓較近處作穿絲孔，同時要注意互切割的部位不能離坯件周邊的距離太近，要保證坯料有足夠的強度，否則會造成切割工件的變形。

3、切割起點***好在圖形主量平衡處，并處于二段輪廓的接交處，這樣開口變小。

4、切割較大工件時，應邊切割邊加夾板，或用墊塊墊住，以便減少因已加工部分垂下而引起變形。

5、對于尺寸很小或細長的工件，影響變形的因素復雜，切割時采用試控法，邊切邊測量，邊修正程序，直到達到圖紙要求為止。