在油脂浸出工藝中溶劑是循環(huán)使用的，但由于多種原因會(huì)造成溶劑在循環(huán)使用中產(chǎn)生損耗。生產(chǎn)過程中溶劑損耗的原因主要有：浸出毛油中殘留的溶劑；成品粕中殘留溶劑；排空廢氣中殘留溶劑；排空尾氣中殘留溶劑；設(shè)備、管道、管件等密封不嚴(yán)處泄漏的溶劑等。

生產(chǎn)中不可避免溶劑損耗形成的原因主要有：浸出毛油中殘留的溶劑；成品粕中殘留溶劑；排空廢氣中殘留溶劑；排空尾氣中殘留溶劑等等。不可避免溶劑損耗的量取決于所選定的工藝流程、設(shè)備結(jié)構(gòu)性能、浸出物料種類的性質(zhì)、所采用溶劑的成分和性質(zhì)、工人操作水平、生產(chǎn)規(guī)模等多種因素。浸出物料的結(jié)構(gòu)性能不同，在相同浸出生產(chǎn)條件下的溶劑損耗是不同的。如果浸出物料的粉末度大、水分高、溶劑通過料層的滲透性差，浸出后粕中殘油率和濕粕含溶都升高，濕粕蒸脫效果就會(huì)下降，由此造成成品粕中殘留溶劑偏高。

除不可避免的溶劑損耗之外，由于設(shè)備制造不良、操作維修不當(dāng)?shù)仍蛩斐傻娜軇┑呐苊暗温枳延途珶挋C(jī)械，是造成浸出車間溶劑消耗高的主要原因；此外，由于工藝不完善，生產(chǎn)運(yùn)行不良等造成的技術(shù)指標(biāo)低下等原因，造成可避免溶劑損耗量增加等。但是這部分溶劑消耗在運(yùn)行中是可以控制的，因此這部分被稱作是可避免的溶劑損耗。

若油中非親水磷脂含量和鐵含量均超過上述要求，則不適合采用物理法精煉，只能用堿煉法進(jìn)行精煉。

物理精煉油脂的預(yù)處理包括脫膠和脫色。對(duì)于膠質(zhì)含量低的油品(棕櫚油、動(dòng)物脂等非親水磷脂含量低于0.1%、鐵離子低于2ppm的油品)的預(yù)處理可將脫膠和脫色合并在同一工序中進(jìn)行。對(duì)于非親水磷脂量低于0.5%、鐵離子量低于2ppm的油脂，則需要通過磷酸調(diào)質(zhì)水化或者特殊水化脫膠和活性白土脫色兩個(gè)工序進(jìn)行預(yù)處理。

非親水磷脂和鐵離子含量超過上述范圍的油脂，原則上不宜采用物理精煉。

廢氣處理

脂肪***生產(chǎn)中產(chǎn)生的廢氣可以通過焚燒法或者洗氣法進(jìn)行處理。焚燒法分熱焚燒以及催化焚燒兩種方法，催化焚燒時(shí)溫度較低。洗氣法是通過***或者吸收氣體以達(dá)到處理目的。酸性溶液可用于處理從生物系統(tǒng)中逸出的氣體。1臭氧已經(jīng)成功地用于處理污水菌分解產(chǎn)生的廢氣以及脂肪***的氣體。洗氣法的費(fèi)用比焚燒低。

廢水處理

脂肪***生產(chǎn)的廢水處理有兩種方法，即間接法和直接法。間接法是廢水經(jīng)過重力分離除去殘?jiān)?，再以酸或者堿調(diào)節(jié)PH值至5.5-9.0，排入下水道。該法費(fèi)用低，基本上可以達(dá)到廢水凈化的要求，應(yīng)用比較廣泛。直接法的廢水處理過程復(fù)雜，費(fèi)用高，但是廢水質(zhì)量好，不需要再進(jìn)行任何其他處理。

廢渣處理

脂肪***生產(chǎn)中的廢固體物料，主要有殘?jiān)?、白土、催化劑和生化固體等。殘?jiān)话愫杏头?，為了利用油脂熱能，通常將它引入蒸汽蒸煮器或者焚燒爐中焚燒。白土中含有20%-25%的油脂，一般用溶劑浸出回收，然后將含油量低的白土用作填土，或在水泥生產(chǎn)中，把廢白土摻進(jìn)去，在熱爐中高溫氧化白土產(chǎn)生水泥。廢催化劑可賣給冶煉廠回收金屬。生物固體通常用作填土或者肥料。

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