毛刺產生的機理，采取以下措施防止切屑與刀具發(fā)生黏結或變形強化，即可能避免毛刺的產生。
1.提高刀具前刀面的光潔度;
2.增大刀具的前角;
3.減少切削厚度;
4.對工件適當熱處理，減少塑性變形;
5.采用抗黏結性能好的切削液;
6.根據零件的塑性，適當調整切削速度。實際工作中，選擇適當的去毛刺方法，會提高產品質量，降低成本。否則不但影響生產效率和產品質量，還會增加產品成本。具體地說，有些產品較粗糙，只要用普通刷子或銼刀、砂紙打磨一下即可。有些產品要求較高，由于毛刺較牢固，不經過切削加工是很難脫落的。而高精產品，特別是安全性要求特別高和價值極高的產品，如用于飛機、等的產品就要求清除毛刺，金屬板材拋光去毛刺機，即使非常牢固的毛刺也要清除，毛刺脫落會造成不可估量的損失。
高壓水去毛刺設備的制造廠家越來越多，簡單可歸納為兩類：工件移動式和噴嘴移動式。工件移動式造價低，適合簡單閥體的去毛刺和清洗，其缺點是噴嘴與閥體的配合度不理想，閥體內部交叉孔、斜孔的毛刺去除效果不好；噴嘴移動式通過CNC控制可有效的調整噴嘴與閥體毛刺產生部位的距離，有效對應閥體內部的交叉孔和斜孔以及盲孔的毛刺，但由于此設備造價高，只有汽車的心臟部位和工程機械的液壓控制系統(tǒng)才能普遍享受此厚待。 [2]
1967 年， 靜崗大學財滿發(fā)表了“關于鋁合金板鉆孔形成的毛刺的研究”一文。同年， 美國的R.威廉提出了將研磨劑與硅樹脂混合在一起， 作為介質， 壓入裝有零件的模具中， 將零件內表面和孔的毛刺去掉(即擠壓珩磨去毛刺技術)， 取得初步成功， 現該項技術已成為美國。1971 年， 日本綜合鑄件中心在職業(yè)訓練大學木下等的指導下， 研制了數控式砂帶磨削裝置，可以去除任意形狀鑄件的毛刺。
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