原冶金部建筑研究總院與原焦作耐火材料廠合作，為寶鋼二期、三期工程生產(chǎn)了高爐用硅線石磚。使用部位是爐底保護(hù)磚、爐喉內(nèi)襯及風(fēng)口組合磚。

該磚是以硅線石、紅柱石和燒結(jié)莫來石為主要原料，加入部分超微粉和結(jié)合劑，采用高壓成型或震動加壓成型，在隧道窯燒成。燒成溫度為1390~1400℃保溫10~16h。

硅線石磚配料比:硅線石30%~40%，紅柱石+莫來石為35%~55%，礬土10%~15%，生黏土5%~10%。  該廠生產(chǎn)的硅線石磚，使用硅線石和紅柱石復(fù)合材料。硅線石精礦粒度:

0.250~0.149mm 約10%~20%，0.149~0.104mm 約27%~60%，0.104

0.074mm約12%~28%，小于0.074mm約30%~48%。此種粒度在制磚時作為中間顆粒使用。

紅柱石與硅線石分解溫度不同，在約1400C煅燒溫度下，制品中硅線石晶體尚未轉(zhuǎn)化，紅柱石晶體轉(zhuǎn)化未完全，因此在使用過程中，這些晶體繼續(xù)莫來石化伴隨的微量膨脹，又足以抵消制品在高溫下液相量增多而產(chǎn)生的收縮，燒結(jié)莫來石，提高制品的荷重軟化溫度。同時高壓成型又起到降低氣孔率，增加強(qiáng)度的作用。

耐火澆注料在使用中強(qiáng)度降低的因素有很多，一般耐火澆注料通常有較高比例的水泥含量（10%~15%，重量比），但這也形成了耐火澆注料一系列功能的降低，其因素是：1、為了水泥的che底水化，攪拌時過多的外加水（10%~15%）形成陶瓷質(zhì)的耐火澆注料顯氣孔率高，莫來石，細(xì)密度降低。2、鋁酸鈣水化物在中溫期間有激烈的脫水和重結(jié)晶效應(yīng)，***了澆注料中硬質(zhì)點的安排構(gòu)造，使耐火澆注料在中溫期間強(qiáng)度急劇降低。3、水泥質(zhì)結(jié)合劑將較多的概帶入澆注料，致使陶瓷化的耐火澆注料荷重軟化溫度降低，熱震安穩(wěn)功能指標(biāo)惡化。對于一般耐火澆注料高溫功能欠安的疑問，低水泥耐火澆注料有用的避免了高溫段功能的遺憾。4.冬季氣溫較低，受施工條件限制，也會影響耐火澆注料的強(qiáng)度。

(1)硅粉直接氮化法

硅粉直接氮化法是較早的制備氮化硅粉體所用的方法，目前仍然在國內(nèi)廣泛的使用。該方法比較簡單，成本較低，將金屬硅粉置于氮氣或者氨氣的氣氛下加熱，莫來石耐火澆注料，金屬硅粉與氮源直接反應(yīng)生成氮化硅粉體。

(2)碳熱還原法

碳熱還原法是在高溫氮氣環(huán)境下，用碳還原SiO2粉，SiO2首先被還原成氣相SiO，氣相SiO和氣氛中的氮氣反應(yīng)生成氮化硅。

(3)熱分解法

這種方法利用低溫下的SiCl4與氨氣發(fā)生反應(yīng)得到固相的亞氨基硅(Si(NH2)或胺基硅(Si(NH2)4)，這兩種硅化物在高溫下分解可以得到氮化硅粉末。

(4)熱分解法

這種方法利用低溫下的SiCl4與氨氣發(fā)生反應(yīng)得到固相的亞氨基硅(Si(NH2)或胺基硅(Si(NH2)4)，這兩種硅化物在高溫下分解可以得到氮化硅粉末。

(5)化學(xué)氣相反應(yīng)法

高溫化學(xué)氣相反應(yīng)法(CVD)是利用氣態(tài)的硅源，例如SiCl4和SiH4等，與氣態(tài)的氮源如NH3反應(yīng)，而制備出高純的，超細(xì)的氮化硅粉末的方法。

(6)自蔓延高溫合成法

自蔓延高溫合成又稱為SHS，是利用化學(xué)反應(yīng)放出的熱量作為熱源，對鄰近反應(yīng)物進(jìn)行加熱，使反應(yīng)得以持續(xù)和傳導(dǎo)的一種合成技術(shù)。反應(yīng)一旦開始，不需要外界提供能量，反應(yīng)依靠自身放熱一直持續(xù)下去，直到反應(yīng)完全結(jié)束。