哪些原因會造成圓盤剪刀片磨損

圓盤剪刀片磨損是由下列的一些原因造成的:

1、磨料磨損(機(jī)械摩擦磨損) ，磨料磨塤是由于切屑或工件表面上的硬質(zhì)點(diǎn)(如碳化鐵和其它碳化物等)在刀具表面上劃出溝紋而造成的。 磨料磨損在任何切削速度下都存在，但對低速切削工具〔如拉刀、板牙等)而言，磨料磨損是主要原因。工件或切屑上的硬質(zhì)點(diǎn)硬度越高，數(shù)量越多，工件與刀具的硬度比越大，磨料磨損的作用越大，刀具越容易磨損二可見，刀具必須具有較高的硬度，較多較細(xì)而且分布均勻的硬質(zhì)點(diǎn)才能提高其耐磨性。

2。粘接磨損，粘接就是冷焊.切削塑性金屬材料時，在較大的正壓力和切削溫度作用毛切屑與前刀面、工件與后刀面之間的氧化膜被擠破，由于分子間的吸附作用使得新樣表面緊密接觸，發(fā)生粘接，于是，刀具表面上局部強(qiáng)度低的微粒被切屑或工件帶走，從而使刀具磨損鉆接磨損主要發(fā)生在中等切削速度范圍內(nèi).其強(qiáng)烈程度主要取決于刀具材料與工件材料的硬度比和切削速度(切削溫客)等條件。

3.擴(kuò)散磨損，在高溫下硬質(zhì)合金中的C, Co,W、T3等元素逐漸擴(kuò)散到工件和切屑中去，而工件材料中的鐵元素也會擴(kuò)敬到刀具表層里來，這樣就改變了硬質(zhì)合金刀具的化學(xué)成分，使它變得脆弱，硬度與強(qiáng)度顯著下降，從而加劇刀具的磨損。

分條機(jī)刀片安全性

近年來，分切刀片的外觀越來越受到重視，一個外表美觀的產(chǎn)品很重要，為了簡化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，設(shè)計出相同直徑產(chǎn)品的破損極限與刀體質(zhì)量以及刃口接觸面之間的關(guān)系。

現(xiàn)在，在分切機(jī)刀片結(jié)構(gòu)研究方面，應(yīng)注意避免和減小應(yīng)力集中，而鍵槽降低刀體的強(qiáng)度，因此，產(chǎn)品需要采用圓刀底槽。同時，刀體的結(jié)構(gòu)應(yīng)使中心通過軸線，刀片和刀座的的調(diào)整結(jié)構(gòu)應(yīng)盡可能消除游隙，這樣的設(shè)計可以較大程度地提高了刀片剛度和精度，有利于提高刀片在生產(chǎn)過程中的破損極限，也有利于提供產(chǎn)品強(qiáng)度。

如何延長分條刀片的使用壽命？

為了延長分條刀片的使用壽命，有必要合理選擇金屬加工液的種類并優(yōu)化加工方法，特別是對于難加工的材料。 需要高質(zhì)量的切削液來切削難以加工的材料，并且這種切削液的成本相對昂貴。 但是，在切割過程中，困難的材料通常會對合金鋸片的使用壽命產(chǎn)生不利影響。 因此，需要選擇合適的切削液以延長工具的使用壽命并降低加工成本。 損壞工具的直接原因是切削力和切削熱。 因此，無論使用哪種加工方法，其根本目的都是為了降低切削零件的切削刃溫度和零件的加工區(qū)域，并防止加工零件的表面硬化和切削。 溫度過高，會增加散熱面積并控制切削力。

解決方法：

1，選擇合理的切割方法 對于難加工的材料，選擇不同的切割方法可能會對切削液的損壞產(chǎn)生很大的影響。 不管選擇哪種切割方法，原理都是相同的，即盡可能減小切割力并降低切割區(qū)域的溫度。 擺線切削方法可以減小切削面積，使切削液的實際切削角度更小，從而延長了工具各齒的散熱時間，降低了切削溫度。 螺旋插補(bǔ)法可使每個齒的切削量相對均勻。 避免切削力集中在幾顆牙齒上并加速磨損，尤其是在四角時； 大進(jìn)給切削方式減小了切削深度，減小了進(jìn)給量，減小了切削力。 在加工過程中產(chǎn)生切削熱，加工區(qū)域溫度低。

2，確保及時斷屑 在金屬加工中，通常在切削屑上產(chǎn)生大量的切削熱。 如果控制切屑長度以確保及時切屑，則切屑可以帶走切削熱，因此切屑是控制切削溫度的方法之一。 方法。 在難加工材料的加工中，特別是在粗加工中，在加工系統(tǒng)剛性的前提下，應(yīng)在整個過程中盡可能使切屑破損。 同時，使用具有良好沉降性能的切削液來沉降切屑，并防止切屑與工件表面摩擦。 與水混合時，可以形成穩(wěn)定的澄清溶液。 它具有很強(qiáng)的抗微生物分解能力，可以在不同的水硬度條件下保持其穩(wěn)定性。 使用壽命是普通乳化油的5倍以上。