金屬彈簧表面鍍層和有機涂層都應滿足涂(鍍)層致密、均勻一致、與基體結(jié)合牢固的要求。磨削中影響彈簧質(zhì)量的主要因素有以下幾種：砂輪應選擇合理對端圈斜角的控制為保證磨削質(zhì)量，供應精密彈簧，應配備一定數(shù)量的量具對砂輪應及時修整正確選擇磨削套筒的尺寸，要求彈簧與套筒間隙在0.05mm～0.10mm之間防止彈簧磨削時縫隙的產(chǎn)生。磨削工序應在消除應力回火定型后進行。

從而保證彈簧熱處理的目的在于充分發(fā)揮材料的潛力。使之達到或接近佳的力學性能，從而保證彈簧在使用狀態(tài)下長期可靠的工作。彈簧在加工過程中都要進行熱處理，對于各種不同類型、材料和用不同的方法加工出來的彈簧，彈簧生產(chǎn)廠，其熱處理的目的方法和要求是不同的，為了消除不利的剩余，改善彈簧表層的應力分布狀況、獲得較高的有效應力，蘇州彈簧，在彈簧的制造中，經(jīng)常采用機械強化工藝，可以通過不同的熱處理方法來滿足彈簧設計的要求。

尺寸效應，材料的尺寸越大，由于各種冷加工和熱加工工藝造成的缺陷可能性越高，產(chǎn)生表面缺陷的可能性也越大，這些原因都對導致疲勞性能下降，因此在計算彈簧的疲勞強度時要考慮尺寸效應的影響。彈簧在腐蝕介質(zhì)中工作時，表面點蝕會腐蝕晶界，成為疲勞的根源。在變應力作用下，彈簧批發(fā)，彈簧會逐漸膨脹，導致斷裂。例如，在淡水中工作的彈簧的疲勞極限是空氣的10-25%。

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