金剛石磨片基體熱處理工藝特點及存在的問題  從金剛石磨片基體的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)要求可以看出，要達(dá)到基體的彈性極限和硬度指標(biāo)，對于65Mn用作基體材料的金剛石磨片，其熱處理方式應(yīng)采用淬火+中溫回火。

但金剛石磨片基體淬火有個非常突出的特點，那就是淬火變形量和開裂傾向性大。

產(chǎn)生變形的原因有：

（1）加熱無論是空氣還是鹽浴，熱的對流或多或少都會對片基產(chǎn)生沖擊而造成加熱變形。

產(chǎn)生裂紋的因素諸多，如鋼的化學(xué)成分、原材料缺陷、原始組、加熱因素、冷卻因素、鋸片特有的結(jié)構(gòu)特點導(dǎo)致片端面分布各種應(yīng)力聚集，尤其是周邊的拉應(yīng)力大增加等都是形成裂紋的潛在因素。

由于基體是薄片件，面積大而厚度薄，其直徑從300mm-1600mm，而厚度一般只有2-4mm，這么大的薄片件淬火時的熱處理變形和開裂正是基體熱處理的難點。因此，如何減少淬火變形和開裂的控制以滿足基體平面度和硬度的要求是金剛石磨片基體熱處理的關(guān)鍵。

目前，我國很多生產(chǎn)廠家對金剛石磨片基體的熱處理采用自由淬火+加壓回火的工藝。在加壓回火中，平面度和硬度是兩個相互矛盾的因素，為糾正淬火變形，回火后以達(dá)到平而度的要求，勢必升高回火溫度或增加回火次數(shù)，但較高的回火溫度和多次回火，必定造成基體硬度的下降，同時往往得不到需要的回火屈氏體使用***，而是回火索氏體。

因此采用普通自由淬火+加壓回火的工藝，很難達(dá)到基體平面度和硬度兩個技術(shù)參數(shù)的統(tǒng)一，即使宏觀上的技術(shù)指標(biāo)能達(dá)到要求，往往微觀上的金相***不完全是回火屈氏體，夾雜有一般屈氏體***，因金相***的原因，也很難達(dá)到使用性能的要求。往往造成產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，廢品率高，質(zhì)量檔次低。因此，熱處理技術(shù)不合理或不太過關(guān)，是導(dǎo)致目前我國很多廠家金剛石磨片基體生產(chǎn)水平和產(chǎn)品質(zhì)量不高的主要原因。

金剛石磨片特性對工件表面振紋的彩響

產(chǎn)生振紋的原因是磨片相對于工件的振動。這種缺陷在高 光涪度磨削時易發(fā)現(xiàn)。

磨片硬度和工件材料配合不恰當(dāng)，使磨削時磨片與工件之 間的摩擦力增加，容易引起振動，產(chǎn)生振紋。另外，磨片硬度不 均勻時，使磨片工作面磨摜不均勻，也易使工件表面出現(xiàn)振紋。

磨片本身的平衡性要好，以使磨片在逐漸磨損和不斷修整 的過程中，不容易失去其平衡性，避免引起振動。

較軟的樹脂結(jié)合劑加石墨的細(xì)粒磨磨片富有彈性，對振動 不敏咸，電鍍金剛石磨頭生產(chǎn)商，可以消除振紋。

金剛石磨片原材料加工與檢查
—、加工
加工是指對硫化后金剛石磨具半成品進(jìn)行精整的過程，使之獲得正確的外形尺寸及形位公差， 除去金剛石磨具表面“硬皮”，使內(nèi)外硬度基本一致并達(dá)到商品化要求。
1.加工范圍(-20)
-20橡膠金剛石磨具加工范圍
2.加工方法
(1)全加工：即在同一機床上完成磨片外徑孔徑及厚度的加工。全加工多用于外徑、厚 度、孔徑較大的磨片加工。
(2)分序加工：孔徑、厚度、外徑分別在不同機床上完成的加工。分序加工多用于厚度
較薄的磨片加工，加工。
3.加工設(shè)備
與陶瓷金剛石磨具的加工設(shè)備，加工工藝基本相同。
橡膠金剛石磨具在生產(chǎn)過程中，由于原材料、配方設(shè)計、工藝設(shè)計、操作技術(shù)及設(shè)備工裝條件等 因素影響，常產(chǎn)生一些廢品，詳見-21。

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