轉(zhuǎn)底爐主要部位施工工藝

爐底耐火材料砌體為輕型結(jié)構(gòu)，由7層組成，厚度為400mm。底層為25mm厚的纖維氈，兩層為50mm厚的纖維板，轉(zhuǎn)底爐，1層厚114mm的輕質(zhì)磚LBK-23、1層65mm厚的輕質(zhì)磚LBK-26、1層10mm厚的纖維毯，上面為84mm美粉。爐底耐火材料分層施工，靠爐墻位置為澆筑塊，先施工爐底兩側(cè)澆筑料，澆筑料采用鋼制異型模具，制作圖紙見后，考慮外方的質(zhì)量標準較高，模具制作外形尺寸要求準確，內(nèi)環(huán)澆筑塊為48件，外環(huán)72件，制作模具分別為12件和18件。鎖塊為10件，采用木制模具制作，數(shù)量30件。施工時首先待爐墻下部施工后并拆除模板完畢后進行，尋按照設(shè)計要求掛設(shè)錨固件，轉(zhuǎn)底爐生產(chǎn)廠家，下部墊預(yù)先制作好的小預(yù)制塊，保證錨固磚水平，模具支設(shè)前必須進行刷油處理，便于脫模。模具隔花支設(shè)，便于施工。澆筑時，注意模具不得變形跑模。待內(nèi)外環(huán)兩側(cè)澆筑料施工完畢后，轉(zhuǎn)移到對爐墻上部的施工，待爐墻以及爐頂施工完畢后，再施工爐底中間的絕熱板、輕質(zhì)磚等。在鋪設(shè)耐火磚時，采用人字形砌法，要求灰漿飽滿，磚列整齊美觀。膨脹縫的留設(shè)嚴格按照設(shè)計圖紙進行。爐底砌筑時必須按規(guī)定留設(shè)膨脹縫。相鄰兩層砌體的膨脹縫應(yīng)錯開。磚列到兩側(cè)可用同材質(zhì)的澆注料填充。后鋪設(shè)鎂砂。

轉(zhuǎn)底爐的主要功能是處理新區(qū)燒結(jié)、高爐和轉(zhuǎn)爐的含鋅的粉塵，設(shè)計年處理干量為20萬噸以上，其產(chǎn)品為DRl(Direct Reduction Iron)，轉(zhuǎn)底爐廠家，可作為高爐原料，轉(zhuǎn)底爐產(chǎn)生的粉塵含鋅較高，可作為鋅廠的原料，爐子排出的廢氣經(jīng)余熱鍋爐后可產(chǎn)生蒸汽，該項目可使高爐泥、轉(zhuǎn)爐OG泥在廠內(nèi)經(jīng)濟循環(huán)利用，其工藝流程為高爐泥、轉(zhuǎn)爐OG泥經(jīng)濃縮、脫水、烘干后與各種除塵灰和粘結(jié)劑按比例配料經(jīng)潤磨、造球、篩分，合格生球，再經(jīng)干燥后均勻布到轉(zhuǎn)底爐環(huán)形臺車上，利用爐內(nèi)1300℃高溫還原性氣氛及球團中的碳產(chǎn)生還原反應(yīng)，在10-20 min時間內(nèi)，將氧化鐵大部分還原為金屬化鐵，同時將氧化鋅大部分亦還原為鋅，并被汽化，轉(zhuǎn)底爐價格，隨煙氣一并排出。

還原后生成的金屬化球團使高溫水冷螺旋從爐內(nèi)排出，隨即進入圓桶狀的一次冷卻器。桶內(nèi)有氮氣防止高溫成品金屬球團氧化。桶外有噴淋系統(tǒng)，以熱傳導(dǎo)方式冷卻桶內(nèi)球團。一次冷卻后成品球團溫度從1100℃降至300℃，再經(jīng)篩分，合格品進成品料倉加入高爐，篩下物返回?zé)Y(jié)。從轉(zhuǎn)底爐出來的煙氣先通過余熱蒸汽鍋爐進行余熱回收，然后通過熱交換器進一步降溫。后再由袋式除塵器凈化后外排，鋅礦粉通過余熱蒸汽鍋爐、熱交換器、袋式除塵器被回收。

轉(zhuǎn)底爐的主要功能是處理新區(qū)燒結(jié)、高爐和轉(zhuǎn)爐的含鋅的粉塵，設(shè)計年處理干量為20萬噸以上，其產(chǎn)品為DRl(Direct Reduction Iron)，可作為高爐原料，轉(zhuǎn)底爐產(chǎn)生的粉塵含鋅較高，可作為鋅廠的原料施工順序

轉(zhuǎn)底爐

耐火材料筑爐施工順序是：爐墻下部耐火材料施工爐底兩側(cè)澆筑料施工爐墻上部砌筑打料爐頂打料爐底耐火磚砌筑。外圍部分施工可根據(jù)工程網(wǎng)絡(luò)計劃，合理利用勞動力和施工機具材料，靈活機動安排。

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