色母主要用在塑料上。色母由顏料或染料、載體和添加劑三種基本要素所組成,是把超常量的顏料均勻載附于樹脂之中而制得的聚集體,可稱顏料濃縮物,所以它的著色力高于顏料本身。
色母粒的原材料一般有通用和,通用是大部分塑料樹脂都可以使用的,就是根據(jù)您的塑料制品原材料來制作,所以他的原材料都會(huì)根據(jù)不同的樹脂,制作的色母粒不一樣。
通俗來說色母粒是廠家用樹脂原料與顏料助劑混合后再造粒的帶顏色的塑料粒子,其主要作用為著色,因其已經(jīng)與基體樹脂混合均勻,因而用戶直接與基體樹脂及其他助劑共混就能得到帶顏色的塑料產(chǎn)品。即:色母粒就是塑料著色劑的原料。
色母生產(chǎn)過程中須對(duì)顏料進(jìn)行細(xì)化處理,以提高顏料的分散性和著色力。色母的載體與制品的塑料品種相同,具有良好的匹配性,加熱熔融后顏料顆粒能很好地分散于制品塑料中。
目前,國(guó)內(nèi)的色母粒生產(chǎn)設(shè)備基本能夠符合色母粒生產(chǎn)的要求。雙螺桿擠出機(jī)、往復(fù)式單螺桿擠出、密煉機(jī)以及三螺桿擠出機(jī)等為色母粒生產(chǎn)提供了越來越好的分散手段。
色母載體分子量的大小會(huì)影響性能
確定了載體樹脂和基體樹脂是相容的,關(guān)注載體樹脂分子量的大小是第二原則。在塑料原料上一般用熔融指數(shù)(MFR)來表示。由于色母料在基體樹脂中的添加量局限于2~5%的少量,要求在共混中色母粒先于基體樹脂軟化、熔融、流動(dòng)才能促進(jìn)二者的混合,色母粒配方設(shè)計(jì)時(shí)就會(huì)選擇一種比被著色樹脂有更高熔融指數(shù)(MFR)的樹脂作為載體。例如,己知被著色的PC樹脂的MFR為10g/min,可采用MFR為15~25 g/min的色母粒。這種思路往往容易走向絕端-弊大于利。什么時(shí)候都不能忽視MFR和分子量之間的聯(lián)系,歸根結(jié)底是分子量決定了樹脂的性能。而高熔指(MFR)的載體樹脂,在成型部分會(huì)使產(chǎn)品性能有所下降。
同樣是某紡機(jī)PC凸輪配件,有些PC凸輪在裝配幾個(gè)月后其表面就出現(xiàn)了裂紋,測(cè)試基體樹脂和成型凸輪件的MFR時(shí),二者之間的差別表明PC部件有發(fā)生降解的明顯跡象。這方面,我們用空白PC樹脂件與色母料著色PC分三組樣品做熔融指數(shù)等性能測(cè)試,第二組MFR只比空白組增加了20%,它表現(xiàn)出良好的加工性能。而終的制成品測(cè)試性能與空白組制品的性能基本是一致的。MFR增加了50%的第三組,則被認(rèn)為是在加工階段發(fā)生了聚合物的降解,雖然制成品的外觀看上去良好,而且剛開始的表現(xiàn)也與預(yù)期差不多,但在使用環(huán)境下,其平均使用壽命會(huì)短一些。測(cè)試結(jié)果證明,問題并不在加工過程、而是色母粒的原因。單獨(dú)測(cè)試白色PC母料的MFR為88g/10min,另外一家的白母料的MFR為147g/10min。這種減小分子量來提高流動(dòng)混和性的方法,實(shí)際上成為針對(duì)基體樹脂的滲雜污染。
片材產(chǎn)生晶點(diǎn)雜質(zhì):產(chǎn)生的原因有原料和邊角料,PET切片本身不會(huì)產(chǎn)生晶點(diǎn)雜質(zhì)的,但在加工過程中因?yàn)楦稍飭栴}或者多少加入的邊角料因?yàn)榄h(huán)境不好引入的雜質(zhì)或者質(zhì)量低的原材料,使得在片材成型過程中無法消除產(chǎn)生。
橫紋及水紋:水紋是因?yàn)閺臄D出機(jī)模頭出來的料流在進(jìn)入壓光輥時(shí)因?yàn)閴汗廨佒g沒有余料而造成料片沒有壓實(shí),片材表面呈現(xiàn)出來的光潔度差像橘皮一樣的紋路。
片材發(fā)黃、黑點(diǎn)或雜質(zhì)、流線、壓光不均勻等:片材出現(xiàn)水泡應(yīng)立即調(diào)整干燥溫度和時(shí)間。片材發(fā)黃主要原因?yàn)楦稍餃囟冗^高或者時(shí)間過長(zhǎng),應(yīng)迅速降低熔體溫度。出現(xiàn)黑點(diǎn)雜質(zhì)的主要原因?yàn)檫^濾網(wǎng)碎裂或擠出機(jī)內(nèi)殘留PET分解料。
PET片材主要優(yōu)點(diǎn)為具有晶瑩通透的外觀,氣體阻隔性較好,有良好的保護(hù)藥性,韌性及延伸性。在PET生產(chǎn)過程中應(yīng)嚴(yán)格按照生產(chǎn)工藝要求,掌握好干燥工藝及熱風(fēng)的露dian,控制好壓光輥的間隙和后續(xù)機(jī)組的牽引速比,這樣才能提高生產(chǎn)質(zhì)量。