臺銘數(shù)控機械有限公司，20年生產(chǎn)數(shù)控深孔鉆設備，主要產(chǎn)品：單軸類深孔鉆、多軸類深孔鉆、立式深孔鉆、臥式深孔鉆及非標精密深孔鉆、深孔鉆配件等。下面為你講解下鉆孔機鉆頭被卡住的因素。

鉆孔機鉆頭被卡住可能以下因素不可分開:

   1、鉆孔機排屑不好?？赡苁且驗楦摄@或冷卻水水量太小，造成碎屑排不出來而卡鉆。

   2、鉆孔機在鉆進過程中，鉆進對象脆裂形成了較大顆?；蚶锩孢€有小鋼條，這些東西因為尺寸較大不能排出而造成卡鉆。

   3、鉆頭刀頭焊接不牢，因掉下的刀頭而造成卡鉆。

鉆孔機鉆頭卡住故障排出及預防:

   1、鉆孔機在鉆進時注意聽聲音，當聲音異常時要及時提出鉆頭，查看是否有碎屑或芯斷并及時掏出。

    2、遇到容易斷芯或有大顆粒碎石或小鋼條的鉆進對象時，應減小進給壓力，隨時注意鉆孔機的鉆進情況。

深孔鉆焊接鉆頭分享知識

鉆深孔這個需求，早在一百多年前已被人重視及應用，但直至近三十年，這個技術(shù)才逐漸被發(fā)揮及普遍應用，它能解決麻花鉆不能解決的高精度孔和深孔，但直至現(xiàn)在，鉆深孔這個技術(shù)才更進一步，它已可完全脫離及不再依賴深孔鉆機器的限制，深孔鉆機床，用戶只需購置一套深孔鉆系統(tǒng)，再配合其廠里現(xiàn)有的機床，便可解決鉆深孔的困難。

  深孔鉆工序之重要特點是其高度重復性，用戶只需一臺穩(wěn)固的機床或動力頭，一件設計正確的夾具（視需要），一套完善的深孔鉆系統(tǒng)和一支高質(zhì)量的鉆頭，便可在整個生產(chǎn)過程中提供一致的表現(xiàn)，一旦固定所有因素：如主軸轉(zhuǎn)速、進給速度和冷卻液壓力后，深孔鉆這個工序便成為一個簡易的“控制”工序，不受操作員技術(shù)的影響。

  現(xiàn)時，深孔鉆已被擴展到小批量加工及大批量生產(chǎn)上，應用范圍包括只加工一個孔的零件或有數(shù)百多個孔的工件等。如這套深孔鉆系統(tǒng)能適當?shù)嘏浜蠑?shù)控機床應用，其準確度及精密度更能發(fā)揮至頂點。

  深孔鉆焊接鉆頭的切削刃的交點位置距離鉆頭中心一般為1/4直徑。根據(jù)硬質(zhì)合金鉆受力平衡分析，要求外刃徑向切削力等于內(nèi)刃徑向切削力，但實際加工過程中很難保證。為了避免鉆孔偏心，只有外刃徑向切削力大于內(nèi)刃徑向切削力，才能使徑向合力始終作用于待加工表面[3]。于是，一般用于加工鑄鐵和普通鋼材時取外刃角φ外=30、φ內(nèi)=20[2]。

  焊接鉆頭幾何參數(shù)的選擇。鉆鉆削主要決定于外刃角φ外、內(nèi)刃角φ內(nèi)及鉆尖的偏心距。鉆尖角2φ[2φ=180°-（φ外+φ內(nèi)）]，一般來說較硬的材料需要用較小的鉆尖角，較軟的材料則需用較大的鉆尖角，無論鉆尖角度如何，外刃角和內(nèi)刃角的選用必須保證鉆頭在切削時的徑向分力和主切削力能合理的作用在鉆頭的支撐區(qū)上，以便起到擠光孔表面的作用。重要的是這套設備能在短的時間，以低的成本，深孔鉆車床，鉆出一個誤差度極低，光滑度高及沒有毛刺的圓孔，同時更能從90度以外的角度鉆入及內(nèi)孔交接加工等。

臺式鉆床工作臺自動分度的實現(xiàn)和鉆床數(shù)控化改造的方法

　　隨著國內(nèi)汽車配件行業(yè)的發(fā)展，多孔零部件的鉆孔攻絲加工等也隨之增加。如汽車、摩托車多孔零部件：發(fā)動機箱體、鋁鑄件殼體、制動鼓、剎車盤、轉(zhuǎn)向器、輪轂、差速殼、軸頭、半軸、車橋等，泵類、閥類、液壓元件、太陽能配件，等等。這類工件往往要求加工精度高、工效快。而以往加工這類零件的多孔部份，通常是先人工劃線或設計一個的鉆模，荊門深孔鉆，再在鉆床上鉆孔。這種加工方法不僅勞動強度大、效率低，而且加工精度差，深孔鉆價格，經(jīng)常出現(xiàn)孔距超差而造成工件報廢和返工。因此應用高精度、自動化程度高的數(shù)控鉆床已勢在必行.

　　為了節(jié)約***資金、降低加工成本，擬對現(xiàn)有臺鉆進行數(shù)控化改造。以實現(xiàn)對圖1所示零件多孔部份的自動鉆削加工為例。改造前，需要人工取放工件、鉆模進行夾緊，1 個人只能操作 1 臺鉆床，不僅生產(chǎn)效率低、勞動強度大而且不安全；改造后，只需人工取放工件，其他工序全部自動完成，1人就可操作3——5臺鉆床，生產(chǎn)效率提高數(shù)倍，勞動強度也大為降低，且產(chǎn)品加工精度高、參數(shù)一致性好。

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