注塑機(jī)是塑料加工過程中，聚合物加工會消耗大量能源，并且在冷卻裝置、空氣壓縮等環(huán)節(jié)也會產(chǎn)生大量的能耗，這么大的能量消耗的注塑機(jī)，對液壓油的要求也就自然而然產(chǎn)生了很高的要求標(biāo)準(zhǔn)，那么怎么選擇注塑機(jī)的液壓油呢？這里有三大標(biāo)準(zhǔn)可以作為參考！
選擇46#液壓油的標(biāo)準(zhǔn)之一：選擇粘溫性適合的液壓油。注塑機(jī)在工作溫度和啟動溫度對液壓油的粘度要求關(guān)系到注塑機(jī)的液壓動作的流暢性，以及傳遞的精度高低，直接影響注塑機(jī)的工作效率，所以注塑機(jī)選擇液壓油要考慮粘度和穩(wěn)定性是否是符合生產(chǎn)工作要求的，如果不符合要求要及時更換，同時根據(jù)不同的外部環(huán)境溫度，也需要適當(dāng)選擇合適的液壓油。
選擇46#液壓油的標(biāo)準(zhǔn)之二：抗磨性液壓油，一般情況下在高壓工作下，會增加工作中的摩擦度，所以抗磨性液壓油是硬性要求，不僅僅可以減少摩擦對注塑機(jī)的損壞，還可以提高工作效率，同時這種液壓油還有防銹、***化的作用，注塑機(jī)優(yōu)先考慮的抗磨性液壓油，一般多選46號或是68號。
選擇46#液壓油的標(biāo)準(zhǔn)之三：液壓油的剪切安定性。在生產(chǎn)過程中，液壓油在經(jīng)過泵、閥的微孔時會受到劇烈的剪切，這個時候?qū)σ簤河偷男阅苄Ч蜁兴鶕p傷，所以在選擇液壓油的時候，對液壓油的抗剪切能力要有一個高要求的選擇標(biāo)準(zhǔn)，對維持注塑機(jī)的功能性有很好的保護(hù)作用。
選擇液壓油有標(biāo)準(zhǔn)，在使用液壓油過程中也要有標(biāo)準(zhǔn)，有些液壓油在使用一段時間后，本身的使用***會降低，這個時候就要及時更換。液壓油變黑，或是液壓油中存在一些雜質(zhì)，就是在提醒我們液壓油已經(jīng)出現(xiàn)問題了，要重視起來及時的補(bǔ)充更換液壓油，這樣既是對注塑機(jī)的使用的***，也是省時省電，進(jìn)行工作的有效保障。
液壓油中存在顆粒物正常嗎？
46#液壓油中混入過多的顆粒物會堵塞油濾、擦傷密封件、堵塞或磨損元件。但46#液壓油在生產(chǎn)過程及使用過程中不可能做到?jīng)]有顆粒物?，F(xiàn)在我國對液壓油的顆粒物是以“機(jī)械雜質(zhì)”<0.005%來控制的，國外多用美國宇航局(NAS)和化***(ISO)的液壓油清潔度級別來恒量。
其液壓系統(tǒng)對油品清潔度的要求如下：
大間隙、低壓液壓系統(tǒng)：NAS 10—12（大約相當(dāng)于ISO 19/16—21/18,允許≥5μ顆粒數(shù)/毫升：大約5，000—20，000；≥15μ：大約640—2，500）
中、高壓液壓系統(tǒng)：NAS 7—9（大約相當(dāng)于ISO 16/13—18/15,允許≥5μ顆粒數(shù)/毫升：大約640—2，500；≥15μ：大約80—320）
敏感及伺服高壓液壓系統(tǒng)：NAS 4—6（大約相當(dāng)于ISO 13/10—15/12,允許≥5μ顆粒數(shù)/毫升：大約80—320；≥15μ：大約10—40）
目前我國普通工藝生產(chǎn)的液壓油一般只能達(dá)到NAS 8-10。
1、46#液壓油存放的油庫要設(shè)在干凈的地方，所用的器具如油桶、漏斗、抹布等應(yīng)保持干凈。用綢布或的確良布擦洗，以免纖維沾在元件上堵塞孔道，造成故障。
2、46#液壓油必須經(jīng)過嚴(yán)格的過濾，以防止固體雜質(zhì)損害系統(tǒng)。系統(tǒng)中應(yīng)根據(jù)需要配置粗、精濾油器，濾油器應(yīng)當(dāng)經(jīng)常檢查清洗，發(fā)現(xiàn)損壞應(yīng)及時更換。
3、46#液壓油應(yīng)經(jīng)常檢查并根據(jù)工作情況定期更換。一般在累計工作1000h后，應(yīng)當(dāng)換油；如繼續(xù)使用，油液將失去潤滑性能，并可能具有酸性。在間斷使用時可根據(jù)體情況隔半年或一年換油一次。在換油是應(yīng)將底部積存的污物去掉，將油箱清洗干凈；向油箱內(nèi)注油時應(yīng)通過120目以上的濾油器。
4、油箱應(yīng)加蓋密封，防止灰塵落入，在油箱上面應(yīng)設(shè)有空氣過濾器。
5、如果采用鋼管輸油應(yīng)把管子在油中浸泡24h，生成不活潑的薄膜后再使用。裝拆元件一定要清洗干凈，防止污物落入。
裝拆元件一定要清洗干凈，防止污物落入。
6、發(fā)現(xiàn)油液污染嚴(yán)重時，應(yīng)查明原因及時消除。
