壓鑄模具需要注意的問題：

1、模具分型面與模板平面平行度的要求。

2、 導(dǎo)柱、導(dǎo)套與模板垂直度的要求。

3、 分型面上動、定模鑲塊平面與動定模套板高出0.1-0.05mm。

4、推板、復(fù)位桿與分型面平齊，一般推桿凹入0.1mm或根據(jù)用戶要求。

5、模具上所有活動部位活動可靠，無呆滯現(xiàn)象pin無串動。

6、滑塊***可靠，型芯抽出時(shí)與鑄件保持距離，東營合金壓鑄件，滑塊與塊合模后配合部位2/3以上。

7、澆道粗糙度光滑，無縫。

8、合模時(shí)鑲塊分型面局部間隙<0.05mm。

九、冷卻水道暢通，進(jìn)出口標(biāo)志。

10、成型表面粗糙度Rs=0.04，無微傷。

鑄件澆口速度選擇：

1、直澆道15-25米/秒，2、橫澆道20-35米/秒，內(nèi)澆口碑載道30寬大70米/秒，薄鑄件3毫米以下的選用內(nèi)澆口速度38-46米/秒，厚鑄件5毫米選用內(nèi)澆口速度46-40米/秒，較厚鑄件5毫米以上選用內(nèi)澆口速度47-27毫米/秒，合金壓鑄件生產(chǎn)廠家，調(diào)節(jié)器整方法：調(diào)節(jié)器整壓射沖頭速度，更換壓室直徑，改變內(nèi)澆口截面積，

測定分析：

1、 壓鑄參數(shù)測試儀，一級、二級及增壓轉(zhuǎn)換點(diǎn)時(shí)間，

2、 增壓起點(diǎn)對壓鑄質(zhì)量的影響：當(dāng)一級起始后填充80%時(shí)，換二級及增壓起始轉(zhuǎn)換點(diǎn)時(shí)間，后持壓，否則將影響質(zhì)量。

3、 壓射沖頭磨損受阻，壓射不暢對壓鑄參數(shù)的影響；

4、壓射室和沖頭磨損原因的分析：壓射室與沖頭的配合度間隙小于0.1毫米，沖頭與壓室來回磨擦產(chǎn)生高溫易損，壓室直徑變大，沖頭變小，將沖頭有鋁屑卡住，影響壓室傳遞速度及壓而不服力，至所以沖頭要使用耐高溫的潤滑油，壓射桿必開通冷卻水，合金壓鑄件配套，同時(shí)也要選擇沖頭材料，一般選用球墨鐵或鈹青銅等。

定義壓鑄過程中，填充結(jié)束并轉(zhuǎn)為增壓階段時(shí)，作用于正在凝固的金屬上的比壓(增壓比壓)，通過金屬(鑄件澆注系統(tǒng)，排溢系統(tǒng))傳遞型腔壁面，此壓力稱為脹型力(又稱反壓力)。鎖模力(即合模力)是選用壓鑄機(jī)時(shí)首先要確定的重要參數(shù)。計(jì)算方法當(dāng)脹型力作用在分型面上時(shí)，便為分型面脹型力，而作用在型腔各個(gè)側(cè)壁方向時(shí)，則稱為側(cè)面脹型力.脹型力可用下式表示：P脹型力=P比壓×A投影面積式中：P脹型力 表示 脹型力(單位：N-牛)P比壓 表示 增壓比壓(單位：Pa-帕)A投影面積 表示 承受脹型力的投影面積(單位m2-米2)通常情況下必須使鎖模力大于計(jì)算得到的脹型力。否則，鋅合金壓鑄件，在金屬液壓射時(shí)，模具分型面會脹開，從而產(chǎn)生金屬飛濺，并使型腔中的壓力無法建立，造成鑄件尺寸公差難以保證，甚至難以成型。

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